با افزایش اتوماسیون، فرآیندهای تولید از کارگران به سمت ماشین آلات، تغییر جهت دادند؛ بنابراین نقش وضعیت ماشین آلات در کنترل کیفیت، کمیت و هزینه ها، بیش از پیش اهمیت یافت. برای موفقیت در این محیط جدید، تجهیزات باید در شرایط ایده آل نگهداری شوند تا بتوانند پاسخ گوی چالش های کیفیتی امروزه باشند. محققان زیادی بر اهمیت و برنامه ریزی توأم نت و کنترل فرآیند آماری صحه گذاشته اند و در این راستا مدل های یکپارچه مختلفی توسعه داده شده است. در این تحقیق یک فرآیند تولید ساده مورد بررسی قرار گرفته است که شامل دو حالت عملیاتی مختلف است: حالت تحت کنترل و حالت خارج از کنترل. برای این سیستم، مدل یکپارچه نت-SPC، مدل جداگانه نت، مدل جداگانه SPC به دست می آید. براین اساس، عملکرد سیستم در حالت هماهنگی تصمیمات مربوط به نت و SPC باحالتی که هماهنگی بین تصمیمات نت و SPC وجود نداشته باشد مورد مقایسه قرار می گیرد. براساس تکنیک آزمایش های عاملی، عملکرد مدل یکپارچه موردبررسی قرار می گیرد. مدل ارائه شده تحت 5 مکانیزم خرابی بررسی شده است که شامل: 1- توزیع وایبل 2- توزیع نرمال 3- توزیع رایلی 4- توزیع گاما و 5- توزیع نمایی می باشد. اگرچه میزان صرفه جویی در حالت های توزیع نرمال، گاما، وایبل و رایلی تقریباً یکسان و در حدود 6% می باشد اما در حالتی که مکانیزم خرابی فرآیند براساس توزیع نمایی باشد، هماهنگ سازی تصمیمات نت و SPC می تواند منجربه کاهش بیشتری در هزینه های عملیاتی شود. میزان کاهش در هزینه های سیستم در حالت توزیع نمایی به طور متوسط 5/14% مشاهده شد.
